Dicas para melhorar a produtividade e reduzir custos em armazém

Você atualmente encontra-se sob pressão para melhorar a produtividade em seu armazém, mas a sua empresa quer alcançar maiores indicadores de eficiência sem incorrer em novos investimentos?
 
Aqui vão algumas importantes dicas, que servem para armazéns de diferentes tamanhos e complexidades.

1 – Pense estrategicamente. Adote uma postura pró-ativa, ao invés de simplesmente tentar corrigir problemas decorrentes da falta de planejamento. Pense menos na aquisição de novos equipamentos e na ampliação e melhoria da infraestrutura e insista mais na revisão de processos e do layout operacional.

2 – Reconheça que existe espaço para melhorias. Levante dados da sua operação e questione pessoas-chave sobre sugestões para a melhoria dos processos operacionais. Agende reuniões regulares com a sua equipe para discutir o desempenho e a evolução das oportunidades de melhoria identificadas.

3 – Mantenha sua equipe motivada e em boas condições de saúde. Pessoas saudáveis e felizes são muito mais produtivas. Incentive a realização de ações que impactem positivamente na motivação de sua equipe, defina metas desafiadoras, mas realistas, ofereça incentivos para alcançar performance superior. Para tornar o trabalho menos desgastante, busque melhores soluções ergonômicas, principalmente nas operações de picking e de unitização das cargas.
 
4 – Acompanhe a rotina diária de operações. Ande pelo armazém diariamente, observe o trabalho da sua equipe, converse com seus colaboradores e analise a forma como o trabalho é feito. Isso poderá revelar excelentes oportunidades de melhoria. Uma auditoria visual formal poderá, ao contrário, inibir os funcionários e levar à queda de produtividade.
 
5 – Cross-docking. Trata-se de uma operação de distribuição, na qual os produtos circulam pelo armazém, apenas nas áreas de docas e stages, de um caminhão para outro, sem a necessidade de estocagem. É uma operação que proporciona redução de custos ao redor de 25%, quando comparada com uma operação normal de estocagem e de separação de pedidos, e que pode ser utilizada em produtos com vendas previsíveis ou quando se tem conhecimento exato da chegada e partida de caminhões.
 
6 – Estoques obsoletos devem ser eliminados dos armazéns, através de descontos, aumento de comissões para a área de vendas, leilões, etc. Eliminando estoques obsoletos, o foco estará voltado exclusivamente para os produtos disponíveis para venda.
 
7 – Faça com que seus fornecedores trabalhem para você. Se o relacionamento com os seus Fornecedores permitir, transfira para eles a necessidade de embalar os produtos conforme a necessidade de cada loja (ou setor), a etiquetagem das embalagens com o destino de cada loja (ou setor) e o transporte para cada um dos armazéns ou local de estocagem.
 
8 – Extraia o máximo de sua tecnologia da informação. Sistemas WMS (Warehouse Management System), código de barras e radiofrequência são implementados com a finalidade de aumentar a produtividade operacional e a acuracidade da informação. Verifique se você realmente está “usufruindo” os benefícios possíveis com a tecnologia em armazéns.
 
9 – “Dobre” a velocidade da sua operação de putaway e diminua o tempo de dock to stock. A operação de putaway (deslocar para dentro) corresponde ao transporte do palete da doca de recebimento para a zona de estocagem. Utilize, sempre que possível, paleteiras com garfos estendidos ou equipamentos com garfos duplos.
 
10 – Enderece os produtos para os locais corretos e na quantidade correta. Mantenha itens mais populares (frequentes) e de maior giro (velocidade) em áreas nobres do armazém. Ao mesmo tempo, garanta que slow movers não estejam ocupando posições intermediárias do armazém, prática que amplia os tempos de deslocamento interno no processo de separação de pedidos. Também garanta que você tenha dimensionado corretamente os módulos de separação de pedidos; se você está reabastecendo uma posição para a separação de caixas em uma estrutura flow-rack cinco vezes ao dia é porque houve falhas ao dimensionar o tipo de estrutura ou a área.
 
11 – Utilize flow-racks para a separação de caixas. Em situações onde são exigidos grandes volumes de separação de caixas e um rápido reabastecimento, utilize flow-racks, estruturas constituídas de trilhos com roletes deslizantes, abastecidas por detrás, que ao aproveitar a força da gravidade, permitem que o operador acesse a mercadoria sem dificuldades.
 
12 – Estude o perfil do seu pedido e defina o método de picking mais adequado. Entenda perfeitamente o perfil dos pedidos separados em seu armazém, utilizando conceitos básicos em estatística e a ferramenta Excel ou Access. Isso permitirá a você e sua equipe optar pelo processo de picking mais adequado, que levará a uma operação mais rápida, flexível, segura e econômica.
 
13 – Agende a carga e a descarga. Docas congestionadas podem reduzir drasticamente a produtividade do armazém. Em geral, armazéns mais antigos não possuem docas em quantidade ou dimensões adequadas, portanto, o agendamento da carga e descarga nos armazéns (dock scheduling) permitirá um melhor balanceamento da mão-de-obra e dos equipamentos de movimentação.
 
14 – No transporte de paletes na horizontal, evite utilizar empilhadeiras. Ao transportar paletes na horizontal, dê preferência a paleteiras manuais ou elétricas, estas podendo ter o operador a pé, embarcado de pé ou embarcado sentado. A escolha do equipamento dependerá do volume transportado, peso e distância.
 
15 – Implemente o inventário cíclico ou rotativo. Garanta que as informações contábeis e os dados dos sistemas informatizados estejam em perfeita sintonia com a situação física. Assim, evitaremos erros e o retrabalho que ocorre ao realizar o apanhe incorreto dos materiais.

Marco Antonio Oliveira Neves – Diretor da Tigerlog Consultoria e Treinamento em Logística. marco.antonio@tigerlog.com.br