7 desperdícios logísticos

Nos processos de implementação da filosofia Lean, em projetos logísticos, temos diversos desafios e oportunidades. Neste artigo destacaremos três aspectos que merecem atenção:

• Identificar as oportunidades de melhorias através da eliminação de desperdícios;
• Buscar resolver os problemas (resultados indesejados) de maneira sistêmica, verificando causas e impactos em toda a organização;
• Repensar a maneira como se lidera, gerencia e desenvolve pessoas. Através do engajamento da equipe conseguimos ouvir as sugestões de melhorias mais eficazes.

Com certeza, existem muitos outros aspectos relevantes a serem acrescentados na lista acima mas, neste artigo, iremos tratar da identificação e eliminação dos 7 desperdícios logísticos.

1 – Erros & Defeitos
É importante ter processos logísticos que possibilitem fazer certo da primeira vez.

A presença de erros frequentes nas informações, problemas de separação, inventários desatualizados, avarias e desempenho deficiente na entrega geram custos adicionais, bem como grande insatisfação por parte dos clientes.

2 – Superprodução
Produzir itens de acordo com a demanda. Simples, porém, desafiador.

Produção de itens para os quais não há demanda, geram perda com: excesso de pessoal, excesso de estoque e custos com armazenagem e transporte. A produção excessiva é considerada, por muitos, a forma mais nociva de desperdício, porque esconde e gera outras formas de desperdício.

3 – Estoques desbalanceados
Manter estoques balanceados (compras – produção – vendas) é um objetivo a ser perseguido.

Excesso de matéria-prima, estoque em processo ou de produtos acabados geram custos adicionais (armazenagem e transportes), podendo ainda gerar perdas por obsolescência e produtos danificados.

O excesso de estoque pode ocultar outros problemas como: desbalanceamento da produção, entregas atrasadas dos fornecedores, equipamentos sem conserto e longo tempo de preparação de máquina (setup). Vale também destacar que falta de estoques (stockout, ruptura) também geram problemas e prejuízos como vendas perdidas e máquinas paradas aguardando a chegada de determinada matéria-prima por exemplo.

4 – Movimentações desnecessárias
O item deve chegar e sair do armazém (ou do local de produção) com a menor quantidade de movimentações possíveis.

Qualquer movimentação adicional que a equipe tenha que fazer durante o processo logístico, como por exemplo, ter que retirar um item que está na frente para ter acesso ao item que está atrás, investir tempo demasiado para remanejar itens durante os processos de recebimento, picking, packing e expedição deve ser sempre evitada. O ideal é que ele tenha um movimento na entrada e outro na saída.

5 – Transportes
Avaliar se existem operações de transporte ineficiente.

Isto pode ocorrer devido a embalagens inadequadas (muito volume e pouco peso) e planejamento inadequado das movimentações entre locais de produção e armazenagem. Por isso é importante verificar a malha de transportes, verificando as movimentações internas e externas e, se estas estão sendo realizadas da melhor forma (sem paradas intermediárias).

6 – Espera
Buscar sempre o fluxo contínuo.

Se existem atividades que ficam esperando algum tipo de liberação para então seguir para a próxima etapa, este processo deve ser avaliado. Por exemplo, o veículo depois de totalmente carregado para realizar a entrega, precisa ficar muito tempo aguardando a emissão dos documentos fiscais necessários, este processo precisa ser revisto, pois o veículo e a equipe que estão aguardando para realizar a entrega poderão estar ociosas e isto custa tempo e dinheiro.

Processos de “espera” fazem com que não haja a melhor otimização dos recursos envolvidos e isto, gera desperdícios.

7 – Processos desnecessários
Fazer o simples. Fazer somente o que agrega valor.

Identificar e eliminar os processos que não geram nenhum valor para clientes, acionistas, vizinhos e equipe. Ou seja, tornar a sequência de atividades a mais enxuta e simples possível. Atividades e processos desnecessários custam tempo e dinheiro em por isso, quando identificadas e eliminadas, impactam diretamente no resultado da operação.

Se conseguirmos, junto com a equipe, identificar e propor sugestões sistêmica para minimizar os 7 desperdícios logísticos acima, estaremos contribuindo de forma decisiva com a melhoria dos resultados (financeiros e nível de serviço) da organização.