As vantagens da adoção da modelagem no dimensionamento das operações de Centros de Distribuição

A propósito do meu último artigo, de março/17, que tratava da aplicação de modelagem matemática no desenvolvimento de layouts, para a busca de uma alta eficiência nas operações de armazenagem, acredito ser oportuna a complementação do tema, analisando duas técnicas distintas a serem aplicadas nas atividades de armazenagem e separação de pedidos em um centro de distribuição, quais sejam o “Profiling” e o “Slotting”.

A otimização como objetivo principal
Quando se estuda operações de armazenagem, a otimização é um objetivo que é perseguido incessantemente por profissionais de logística em todos os níveis, especialmente quando analisado sobre o prisma da redução de custos, superação dos níveis de serviços (SLAs), acurácia de inventários e agilidade dos processos operacionais.

Ambas as técnicas acima atendem, portanto, aos requisitos de otimização. A aplicação depende diretamente das características operacionais, segundo o tipo de produto, os tipos de estruturas de armazenagem e as necessidades ou políticas do atendimento de pedidos de cada empresa.

O “Profiling” como maximização do uso de espaço de armazenagem

O uso da técnica de Profiling auxilia na maximização dos espaços de armazenagem, analisando individualmente cada tipo de endereço ou espaço de armazenagem, sem considerar, entretanto, as questões do processo de endereçamento propriamente dito, que, em geral, pode ser tratado pelo WMS.

Assim, as dimensões de cada tipo de produto a ser armazenado são consideradas na determinação da locação mais apropriada, segundo seu perfil de atendimento (no caso, considerando-se a sua curva ABC de saída) e estimando a disponibilidade para a armazenagem de itens adicionais do mesmo produto na mesma locação, sempre buscando a minimização dos espaços vazios e possibilitando maior velocidade no atendimento dos pedidos.

O “Slotting” como adição de valor no sequenciamento de picking

Pode-se dizer que o Slotting é uma técnica coadjuvante do Profiling, uma vez que indica a melhor locação, a possibilidade de agrupamento de itens com características semelhantes e o melhor sequenciamento no processo de picking, buscando maior velocidade no atendimento de pedidos, com a concomitante redução das distâncias percorridas por operadores e equipamentos.

O Slotting leva em consideração diversas variáveis, tais como as questões de maneabilidade de cada item, incluindo aí o seu volume e peso, os tipos de picking adotados e outras regras e restrições inerentes aos processos e/ou tempos de deslocamento de pessoas e máquinas.

Vantagens de cada modelo
Não se pode desconsiderar que itens adequadamente alocados minimizam a necessidade de espaço de armazenagem e, por sua vez, aumentam a produtividade nos reabastecimentos das locações para os mesmos itens. Talvez sejam estas as principais vantagens da adoção do Profiling no estudo de dimensionamento de operações de armazenagem em um centro de distribuição.

Da mesma maneira, a redução dos custos globais da operação, aumento dos níveis de serviço e a efetividade das operações de atendimento de pedidos são as melhorias proporcionadas pela adoção do Slotting.

Técnicas que se complementam
Profiling e Slotting são técnicas complementares e que requerem estudos aprofundados dos perfis operacionais e de carga de um centro de distribuição, sem desprezar suas estruturas de armazenagem, perfil e qualificação de operadores e tipos de equipamentos de movimentação disponíveis, obviamente sempre com a visão de atendimento ao mercado.

Conclusão
Resumidamente, ambas as técnicas tratam da otimização e redução de custos em operações de armazenagem e podem apontar a necessidade de mudanças estruturais ou adequações importantes no centro de distribuição.

Estudos mostram que a eficiência operacional alcançada por organizações que adotaram essas práticas em suas operações, atingiram ganhos significativos em seus resultados, tais como:
– Cerca de 65% dos itens movimentados diariamente estão concentrados em apenas 20% da área reservada para picking;
–  Até 92% dos itens chegam a ser reabastecidos somente 2 vezes por semana;
–  Redução acima de 10% sobre os custos com mão de obra; e
– Agrupamento de itens de mesma natureza, proporcionando mais estabilidade à carga armazenada, menos acidentes e menos avarias a produtos.

Desafio
Agora, desafio Você a pensar como a adoção de técnicas como essas podem ajudar a sua empresa a trabalhar de forma colaborativa e eficiente para a sua cadeia de abastecimento, proporcionando ganhos escalonados, inclusive a parceiros e clientes.

Até a próxima!