Grades de segurança separam as etapas de produção, computadores monitoram as atividades em cada uma das estações, robôs laranjas se movimentam com precisão, e toda a operação pode ser controlada em um ambiente virtual. Esse é o ambiente da nova fábrica de componentes automotivos da ThyssenKrupp no Brasil no conceito Indústria 4.0, localizada em Poços de Caldas (MG). A empresa alemã já investiu R$ 60 milhões na planta, que atenderá o mercado automotivo com a produção de eixos de comando de válvula integrados à tampa do cabeçote do motor.
Fabricado com tecnologia inédita no Brasil, o novo componente proporcionará às montadoras benefícios importantes para o processo de montagem, já que o módulo, que antes era composto por peças individuais, passará a ser integrado. Com isso, além de maior simplicidade e eficiência, o produto também proporcionará uma redução de até 40% no peso do conjunto.
Com um produto mais leve e com melhores condições de lubrificação, o motor diminui o consumo de combustível, reduzindo as emissões de gás carbônico na atmosfera e apresentando um melhor desempenho. Essa tecnologia desenvolvida pela ThyssenKrupp pode ser empregada em qualquer motor a combustão.
“A inauguração dessa unidade fabril é importante, pois contribui para a inserção do setor automotivo brasileiro em uma rota cada vez mais eficiente e sustentável, além de fomentar a aplicação e o desenvolvimento da Indústria 4.0 no país”, afirma Michael Höllermann, CEO da ThyssenKrupp na América do Sul.
No caminho da indústria 4.0
A Indústria 4.0 é um conceito que define um novo modelo industrial baseado em tecnologias de comunicação para digitalização dos processos em um ambiente virtual. Ela representa a quarta geração de mudanças disruptivas para o conceito industrial, que começaram com a introdução de motores a vapor, evoluindo para a produção em série e, mais tarde, para a era da computação.
Na nova unidade fabril da ThyssenKrupp em Poços de Caldas, modernas tecnologias estão combinadas e os processos estão interconectados ao longo de toda a cadeia de produção. Assim, é possível fundir o mundo dos sistemas físicos com as redes de dados, constituindo o “sistema ciberfísico” – que representa o processo de fabricação do futuro.
Toda a linha de produção é monitorada em um ambiente virtual, com a montagem feita por robôs industriais que trabalham em alta velocidade, entregando uns aos outros as peças que precisam ser resfriadas, aquecidas, alinhadas e prensadas. Cada estágio do processo é monitorado minuciosamente por sensores que fornecem dados em tempo real para o sistema de controle. Apenas com este nível de precisão as características finais do conjunto podem ser garantidas.
Na fábrica digital, todos os componentes produzidos carregam um código (similar a um QR code) com informações como número de série, número de desenho, número de peça e identificação do cliente. Cada eixo de comando de válvulas possui uma identidade, uma memória e está ligado à rede por meio de uma interface.
Todo o processo é controlado por meio de leitores de códigos de barra ou de códigos Data Matrix, leitores de RFID e tablets com módulos de acesso aos dados. Os códigos são checados antes de qualquer passo do processo seja iniciado. Dessa forma, caso algum problema seja identificado, é possível interromper a etapa seguinte do processo para, por exemplo, atingir melhores tolerâncias de fabricação. Além disso, permite uma rastreabilidade das condições de montagem de cada conjunto individualmente.
O novo conceito industrial definido pela Indústria 4.0 aplicado na nova unidade fabril da ThyssenKrupp é completamente adaptável e flexível, e os colaboradores não monitoram os processos individuais, mas o sistema como um todo. As linhas de montagem e os equipamentos podem ser influenciados a qualquer momento por uma nova formulação, resultando em grande flexibilidade, com consequentes ganhos de eficiência, de melhoria de qualidade e redução de custos.
(Redação – Agência IN)
